導讀

本文以達托霉素作為案例，以點帶面，把當前抗生素原料藥面臨的挑戰和機遇與大家分享，尤其是目前的環保大政策、醫藥新政和科創版等政策不斷推出，國家鼓勵創新，大力擠壓藥品的營銷費用的形勢下，藥企如何打造產品的技術高地和環保高地？本文為大家提供一些有益的參考和經驗。

達托霉素（Daptomycin）是一種從玫瑰孢鏈球菌發酵得到的新型環脂肽類抗生素，它不僅能作用于大多數臨床相關革蘭氏陽性菌，還能在體外對耐甲氧西林、萬古霉素和利奈唑烷等分離菌株表現出強力活性，這對于臨床上挽救危重感染患者意義重大。

早在20世紀80年末，達托霉素最先由美國禮來公司研發成功，2015年后，海正藥業、華東醫藥、江蘇恒瑞、華北制藥和浙江醫藥等相繼獲得CFDA的原料藥生產批文。據統計，近幾年達托霉素的全球銷售額增長較快，截至2016年已達19.37億美元，預計未來幾年達托霉素細分市場規模還將呈現出逐年上升的趨勢。

近些年達托霉素全球銷售額統計

當前達托霉素純化面臨的挑戰

革新分離純化工藝是降低成本提高經濟效益的有效手段，更是國家層面環保降低有害工業廢料或化學品排放的要求。

提高純化效率：由于抗生素的性質與其所含結構密切相關，應當根據目標抗生素的穩定性確定實驗條件范圍，避免分離過程中抗生素發生降解、結構轉化、生物活性降低等，然后還要根據理化性質、分離機制選擇最優的純化方法，以便獲得更高的產物純度和收率以及更小的純化周期，這是包括達托霉素在內的抗生素純化中最關鍵的前提要求。

提高生產效益：純化過程中，傳統瓊脂糖或葡聚糖等基質的軟膠填料受限于流速和柱壓，無法裝填更高柱高，這將大大降低設備利用率和生產效率。此外傳統軟膠使用后容易與雜質色素形成嚴重的吸附，再生難度較大并且幾次之后就無法再使用，填料壽命嚴重受限，大大增加了企業的投入成本。由于達托霉素售價高昂限制了其在全球尤其是中國市場的銷售額增長，藥企在研發生產的過程中最大程度地縮減成本將會明顯地扭轉這種局面，而采用全新的色譜分離填料和革新的純化工藝以降低分離純化成本無疑是其中關鍵環節。

滿足環保要求：工業分離純化中主要的污染來源包括廢棄填料和流動相廢液，為了更好地應對國家在環保領域提出的嚴格要求，只有采用壽命更長且分離性能更佳的填料能明顯降低廢棄填料處理量，只有采用環境友好型流動相溶液能大大降低后續廢液處理的難度和成本，目前眾多企業在上述兩方面依然面臨重大挑戰。

“4+7”藥品帶量采購政策倒逼企業革新生產技術

所謂“4+7”藥品帶量采購，就是在11個試點城市開展藥品集中采購，確定了31個品種（42個品規），所涉及的原研或通過一致性評價的仿制藥都可以參與申報。帶量采購是在招標的時候就承諾藥品的銷量，且保證在8-15個月之內用完，亦即“帶量采購，以量換價”。

可以預見的是，接下來這一帶量采購政策大概率會推向全國各省市，藥品品種數量等都會繼續擴大，因此對于廣大藥企而言，采用更高性價比的生產材料、升級革新更高效的生產技術無疑將成為最佳策略。

納微在抗生素分離純化方面擁有豐富經驗，依托豐富全面的高效色譜層析產品，現已開發出基于精準單分散色譜純化的全新優質方案，獲得國內眾多大型藥企的認可和采納。納微科技可以根據客戶不同的上游生產路徑以及不同的雜質譜，有針對性開發出適合不同客戶要求的純化介質和工藝，滿足客戶的差異化需求，此外還可以為客戶提供技術培訓服務。

1．相較傳統的達托霉素分離3~4步純化工藝，納微采用新填料新技術優化升級為2步純化，大幅提升純化效率和回收率，明顯降低生產成本和環保投入，幫助企業產品更具市場競爭力和價值。

2．納微在萬古霉素純化工藝方面的研究也卓有成效：某歐洲大藥企通過采用納微開發的專用填料和純化工藝，用3000 L單分散填料一次性替換了日本某知名企業的13000 L填料，使純化效率提高4倍，產品純度提高2%，收率提高10%，流動相節省50%，減少廢液處理量50%，大幅降低生產成本，大幅提高生產效率。

3．納微在紐莫康定B0純化方面的創新體現在采用可再生重復使用的單分散硅膠填料替換一次性無定型硅膠填料，大幅提升純化效率和生產效益，顯著減少勞動強度、溶劑使用量和環保成本等。

納微科技可以提供從HPLC/UPLC分析填料到大規模工業制備填料，產品涵蓋硅膠、聚合物反相、離子交換、疏水及親和層析等在內的全系列色譜層析產品，并有一支專業的分離純化整體解決方案技術團隊。截至目前，納微已成功開發的抗生素分離純化典型案例包括但不限于：格爾德霉素、棘白菌素化合物、環孢菌素A衍生物、林可霉素、帕曲星B、阿尼芬凈、替考拉寧、達巴萬星等。

我們期待與您開展合作，歡迎隨時聯系我們！